26 de janeiro de 2011 | 0h 00 -- O Estado de S.Paulo
O Brasil produziu cerca de 66,7 mil toneladas de isopor comum (EPS) em 2009. A reciclagem do material ainda é tímida, mas cresce na indústria. Em 2007, a Termotécnica, de Joinville (SC), que fabrica 35% do isopor brasileiro, reciclou 40 toneladas por mês do material. Ano passado, o número subiu para 400 toneladas mensais - um aumento de 900%. O isopor reciclado se transforma em material para a fabricação de plástico. Confira o passo a passo do processo.
1. Coleta
A Termotécnica tem 260 pontos de coleta espalhados no País, para consumidores e varejistas. O transporte do material coletado é a etapa que mais dá trabalho, porque o poliestireno expandido (nome técnico do isopor) é leve e volumoso. Pouco material ocupa muito espaço nos caminhões.
2. Limpeza
Devem ser retirados adesivos, plásticos, papéis e outras "sujeiras" que vêm junto com as embalagens e utensílios de isopor descartados. Só 46% da produção brasileira pode ser reciclada: os outros 54% vão para a construção civil, em lajes e sistemas de isolamento.
Isopor é 98% gás e 2% resina plástica de poliestireno. Nesta etapa, o material é quebrado em pedaços menores, desgaseificado e derretido em uma máquina. O produto final é convertido em matéria-prima para a fabricação de plástico e em seguida vendido para outras indústrias.
4. Mil possibilidades
De molduras a solas de chinelo, o poliestireno resultante da reciclagem do isopor serve para diversos setores que usam o plástico. Existe a possibilidade de fabricar o próprio isopor reciclado, mas não em larga escala, pois o custo do processo é alto.
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